Klaus-Peter Müller
Praktische Oberflächentechnik
Vorbehandeln - Beschichten - Beschichtungsfehler - Umweltschutz
Klaus-Peter Müller
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Vorbehandeln - Beschichten - Beschichtungsfehler - Umweltschutz
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Dieses Fachbuch behandelt Produktions- und Herstellverfahren, die in der industriellen Oberflächentechnik eingesetzt werden. Es wird das Wissen dargestellt, das der Praktiker über die Fertigungsendstufe Oberflächentechnik benötigt. Dabei stehen weniger die wissenschaftlichen Grundlagen als vielmehr die notwendigen Praxiskenntnisse im Vordergrund.
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Produktdetails
- Produktdetails
- JOT-Fachbuch
- Verlag: Vieweg+Teubner / Vieweg+Teubner Verlag
- Artikelnr. des Verlages: 978-3-528-36562-2
- 4., überarb. Aufl.
- Seitenzahl: 570
- Erscheinungstermin: 30. Januar 2003
- Deutsch
- Abmessung: 246mm x 175mm x 36mm
- Gewicht: 1112g
- ISBN-13: 9783528365622
- ISBN-10: 3528365625
- Artikelnr.: 05533277
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- Seitenzahl: 570
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- Abmessung: 246mm x 175mm x 36mm
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- ISBN-10: 3528365625
- Artikelnr.: 05533277
Dr.-Ing. Klaus-Peter Müller war Professor für Oberflächentechnik an der Märkischen Fachhochschule Iserlohn im Fachbereich Maschinenbau und Mitarbeiter im Institut für Umformtechnik (IFU) in Lüdenscheid.
Mechanische Verfahren der Oberflächentechnik - Oberflächenbehandlung durch Strahlmittel - Öle und Fette in der Industrie - Reinigen und Entfetten - Phosphatieren - Chromatierverfahren und Brünierungen - Beizen und Entrosten - Spültechnik nach Vorbehandlungen - Wassertrockner - Angewandte Vorbehandlungsverfahren - Auftragsschichten - Organische Beschichtungen: Farbe und Lack - Das Emaillieren - Chemisches Metallisieren - Galvanisches Metallisieren - Schmelztauchschichten - Diffusionsschichten - Metallische Dickschichten - Dünnschichttechnologie - Chemische und anodische Oxidschichtbildung bei Aluminium - Behandlungsgerechtes Konstruieren - Korrosion metallischer Oberflächen - Reibung und Verschleiß - Grundzüge der Abwasserbehandlung im oberflächentechnischen Betrieb - Beschichtungsfehler und ihre Ursachen - Umweltschutz - Die wichtigsten DIN-Vorschriften
1 Oberflächentechnik
Anwendung und Gliederung.
2 Mechanische Verfahren der Oberflächentechnik.
2.1 Schleifen und Polieren metallischer Werkstücke.
2.2 Sonderheiten beim Schleifen und Polieren von Kunststoffen.
2.3 Schleif
und Poliermittel.
2.4 Schleif
und Poliermaschinen und
verfahren.
3 Oberflächenbehandlung durch Strahlen.
3.1 Der Arbeitsvorgang.
3.2 Strahlanlagen.
4 Öle und Fette in der Industrie.
4.1 Eigenschaftsgrößen von Schmierstoffen.
4.2 Chemische Komponenten des Schmierstoffaufbaus und ihre Bewertung aus Sicht des Oberflächentechnikers.
4.3 Anforderungen und Auftragsmengen der Schmierstoffe und Korrosionsschutzöle in der Blechbearbeitung.
4.4 Festschmierstoffe.
5 Reinigen und Entfetten.
5.1 Theorie der Reinigung.
5.2 Stabilität der Waschflotte als kolloidchemischer Vorgang.
5.3 Produkte zum industriellen Reinigen.
5.4 Reinigungsverfahren.
5.4.1 Reinigen mit und ohne Lösemitteln.
5.4.2 Reinigen mit wäßrigen Lösungen und Emulsionen.
5.4.3 Niederdruck
Plasmareinigen.
5.5 In
Process
Recycling von Reinigungsbädern.
6 Phosphatieren.
6.1 Systematik der Phosphatierungen.
6.2 Theorie der Phosphatschichtbildung.
6.3 Die Eisenphosphatierung.
6.3.1 Eigenschaften von Eisenphosphatschichten.
6.3.2 Eisenphosphatierverfahren.
6.4 Zinkphosphatierungen.
6.4.1 Grundlagen der Zinkphosphatierung.
6.4.2 Zinkphosphatierverfahren.
6.5 Manganphosphatierungen.
7 Chromatierverfahren und Brünierungen.
7.1 Gelbchromatierung, Transparentchromatierung.
7.2 Blauchromatierung.
7.3 Grün
oder Olivchromatierung.
7.4 Schwarzchromatierungen.
7.5 Verwendung und Korrosionsschutzwert von.
7.6 Brünieren.
8 Beizen und Entrosten.
8.1 Beizen von unlegiertem und legiertem Stahl.
8.2 Beizen von Buntmetallen.
8.3 Beizen von Zink
undAluminium
Werkstoffen.
8.4 Beizen von Kunststoffen.
8.5 Inhibitoren und Beizbeschleuniger.
8.6 Beizanlagen.
8.7 Beizsäureregenerierung.
9 Spültechniktechnik nach Vorbehandlungen.
9.1 Spülen nach einem alkalischen Reinigungsprozeß.
9.2 Spülen nach Phosphatierprozessen.
9.3 Spülen nach sauren Beizprozessen.
9.4 Spülwassertemperaturen.
9.5 Spülwasserrecycling.
9.6 Berechnung der Spülwassermengen.
10 Angewandte Vorbehandlungsverfahren.
10.1 Oberflächenvorbehandlung von Draht.
10.2 Vorbehandlungsverfahren in der Stahlblechemaillierung.
10.2.1 Vorbehandlung für konventionelle Emaillierverfahren im Spritz
, Tauch
, elektrostatischem Spritz
oder Pulverauftrag.
10.2.2 Vorbehandlungsverfahren bei einer Direktweiß
Emaillierung (DWE).
10.2.3 Vorbehandlung vor einer elektrophoretischen Tauchemaillierung (ETE).
10.3 Vorbehandlung vor dem Lackieren von Stahlblech.
11 Auftragsschichten.
11.1 Anwendungen.
11.2 Verknüpfung der Herstellung von Auftragsschichten mit der Vorbehandlung.
12 Organische Beschichtungen
Farben und Lacke.
12.1 Bestandteile organischer Beschichtungen.
12.2 Herstellung von Farben und Lacken.
12.3 Verarbeitung lösungsmittelhaltiger Farben und Lacke.
12.3.1 Auftragsverfahren und
hilfsmittel.
12.3.1.1 Auftragsgeräte.
12.3.1.2 Auftragskabinen.
12.3.1.3 Lackversorgung.
12.3.2 Abdunsten und Trocknen.
12.3.3 Abluftentsorgung.
12.3.4 Die Entlackung.
12.4. Wasserhaltige Lacke.
12.4.1 Wasserlacke.
12.4.2 Elektro
Tauchlacke (ETL).
12.4.2.1 Prinzip der anaphoretischen und der kataphoretischen Tauchlackierung.
12.4.2.2 Technische Elektrotauchlackierungen.
12.5 Pulverlackierung.
12.5.1 Pulverlacke.
12.5.2 Pulverlackauftrag und
kabinen.
12.5.3 Wirbelsintem und Flammspritzen von Pulverlacken.
12.5.4 Weitere organischeBeschichtungen und ihre Verarbeitung.
12.5.4.1 Autophoreselacke.
12.5.4.2 High
Solid
Lacke.
12.5.4.3 Überkritische Sprühlacke (SCF
Lacke).
12.5.4.4 Verpackungslacke.
12.5.4.5 Folienüberzüge von Bandmaterial.
12.5.5 Das Bedrucken von Metallen.
12.5.5.1 Siebdruck.
12.5.5.2 Tampondruck.
13 Das Emaillieren.
13.1 Emails und Emaillierungen.
13.2 Die Herstellung von Emails.
13.3 Emaillierfähiger Stahl.
13.4 Emaillierverfahren.
13.4.1 Naßemaillierung.
13.4.2 Naßauftrag von Emailschlickern.
13.4.3 Die Trocknung.
13.5 Pulveremail und
auftrag auf Stahlblech.
13.6 Der Emaileinbrand.
13.7 Emaillieren von Bandstahl.
13.8 Gußeisenemaillierung
Puderemaillierung.
13.9 Dekoremail, Effektemail.
14 Chemisches Metallisieren.
14.1 Austauschmetallisieren.
14.2 Chemisch reduktives Metallisieren.
14.2.1 Reduktion mit Formaldehyd.
14.2.2 Reduktion mit Borwasserstoff
Derivaten.
14.2.3 Reduktion mit HypophosphitNaH2PO2*H2O.
14.2.4 Weitere Reduktionsmittel.
14.3 Chemisch vernickeln.
14.3.1 Anforderungen an den Grundwerkstoff.
14.3.2 Badparameter und ihr Einfluß auf die Schichteigenschaften.
14.4 Eigenschaften der Ni
P
Schichten.
14.5 Anlagen zum chemischen Vernickeln.
14.6 Chemisch Metallisieren von Kunststoffen.
14.7 Dispersionsschichten.
15 Galvanisches Metallisieren.
15.1 Theoretische Grundlagen.
15.2 Galvanotechnische Anlagen.
15.3 Sonderverfahren.
15.3.1 Hochgeschwindigkeits
Strömungszellen.
15.3.2 Jet
Plating.
15.3.3 Tampongalvanik.
15.3.4 Dispersionsschichten.
15.3.5 Galvanoformung.
15.3.6 Pulse
Plating.
15.3.7 Elektropolieren und Strippen.
15.4 Spezielle galvanische Verfahren.
15.4.1 Kupferschichten.
15.4.2 Nickelschichten.
15.4.3 Zinkschichten.
15.4.4 Zinnschichten.
15.4.5 Chromschichten.
15.4.6 Legierungsschichten.
15.5Stoff
und Energiebilanz galvanotechnischer Anlagen.
16 Schmelztauchschichten.
16.1 Feueraluminieren.
16.2 Feuerverbleien.
16.3 Feuerverzinnen.
16.4 Feuerverzinken.
16.4.1 Stückverzinkung.
16.4.2 Verzinken von Bandstahl.
17 Diffusionsschichten.
17.1 Härten und Aufkohlen.
17.2 Carbonitrieren.
17.3 Nitrieren.
17.4 Borieren.
17.5 Silizieren.
17.6 Alitieren.
17.7 Inchromieren.
17.8 Sherardisieren.
18 Metallische Dickschichten.
18.1 Dickschichtauftrag durch Schweißen.
18.2 Plattieren.
18.3 Metallspritzen.
19 Dünnschichttechnologie.
19.1 CVD
Verfahren.
19.2 PVD
Verfahren.
19.3 Der Kunststoff und das Vakuumbedampfen von Kunststoffen.
19.4 Tic
, TiN
, TiAlN
und andere Schichten.
20 Chemische und anodische Oxidschichtbildung bei Aluminium.
20.1 Chemische Schichtbildung.
20.2 Anodisieren von Aluminium.
20.3 Einfärben von Oxidschichten auf Aluminium.
21 Behandlungsgerechtes Konstruieren.
22 Korrosion metallischer Oberflächen.
22.1 Korrosionserscheinungen.
22.2 Die elektrochemische Ursache der Korrosion.
22.3 Anlaufen metallischer Schichten.
23 Reibung und Verschleiß.
24 Grundzüge der Abwasserbehandlung im oberflächentechnischen Betrieb.
24.1 Chemische Reaktionen bei einer Abwasserbehandlung.
24.2 Abwasserauftbereitung im mittelständischen Betrieb.
25 Beschichtungsfehler und ihre Ursachen.
25.1 Schleif
und Polierfehler bei metallischen Werkstücken.
25.2 Vorbehandlungsfehler.
25.3 Lackierfehler.
25.4 Emaillierfehler.
25.5 Fehler beim chemisch Metallisieren.
25.6 Fehler beim galvanischen Beschichten.
25.6.1 Chromschichten.
25.6.2 Kupferschichten.
25.6.3 Nickelschichten.
25.6.4 Silberschichten.
25.6.5 Fehler bei Zinkschichten.
25.6.6 Zinnschichten.
26 Anmerkungen zu Prüfmethoden. Die wichtigsten DIN
Vorschriften.
26.1Rauhigkeitsmeßmethoden.
26.2 Prüfungen bei Korrosionsschutzölen, Schmiermitteln und Emulsionen.
26.3 Prüfungen an Entfettungsbädern.
26.4 Prüfungen im Phosphatierbereich.
26.5 Prüfungen beim Beizen.
26.6 Prüfungen beim Lackieren.
26.7 Prüfungen bei emaillierten Schichten.
26.8 Prüfungen an metallischen Schichten.
26.9 Prüfungen an Hartstoffschichten.
26.10 Wichtige DIN
Vorschriften und Prüfmethoden.
26.10.1 Rauhigkeitsmessungen, Messungen des Oberflächenprofils.
26.10.2 Schichtdickenmessungen.
26.10.3 Korrosionsschutzprüfungen.
26.10.4 Prüfungen an organischen Schichten.
26.10.5 Prüfungen an Emailschichten.
26.10.6 Prüfung anorganischer, nichtmetallischer Schichten außer Emails.
26.10.7 Prüfting metallischer Schichten.
26.10.8 Verschleißprüfungen und anderweitige Prüfmethoden.
27 Literatur.
28 Bildquellennachweis.
29 Stichwortverzeichnis.
Anwendung und Gliederung.
2 Mechanische Verfahren der Oberflächentechnik.
2.1 Schleifen und Polieren metallischer Werkstücke.
2.2 Sonderheiten beim Schleifen und Polieren von Kunststoffen.
2.3 Schleif
und Poliermittel.
2.4 Schleif
und Poliermaschinen und
verfahren.
3 Oberflächenbehandlung durch Strahlen.
3.1 Der Arbeitsvorgang.
3.2 Strahlanlagen.
4 Öle und Fette in der Industrie.
4.1 Eigenschaftsgrößen von Schmierstoffen.
4.2 Chemische Komponenten des Schmierstoffaufbaus und ihre Bewertung aus Sicht des Oberflächentechnikers.
4.3 Anforderungen und Auftragsmengen der Schmierstoffe und Korrosionsschutzöle in der Blechbearbeitung.
4.4 Festschmierstoffe.
5 Reinigen und Entfetten.
5.1 Theorie der Reinigung.
5.2 Stabilität der Waschflotte als kolloidchemischer Vorgang.
5.3 Produkte zum industriellen Reinigen.
5.4 Reinigungsverfahren.
5.4.1 Reinigen mit und ohne Lösemitteln.
5.4.2 Reinigen mit wäßrigen Lösungen und Emulsionen.
5.4.3 Niederdruck
Plasmareinigen.
5.5 In
Process
Recycling von Reinigungsbädern.
6 Phosphatieren.
6.1 Systematik der Phosphatierungen.
6.2 Theorie der Phosphatschichtbildung.
6.3 Die Eisenphosphatierung.
6.3.1 Eigenschaften von Eisenphosphatschichten.
6.3.2 Eisenphosphatierverfahren.
6.4 Zinkphosphatierungen.
6.4.1 Grundlagen der Zinkphosphatierung.
6.4.2 Zinkphosphatierverfahren.
6.5 Manganphosphatierungen.
7 Chromatierverfahren und Brünierungen.
7.1 Gelbchromatierung, Transparentchromatierung.
7.2 Blauchromatierung.
7.3 Grün
oder Olivchromatierung.
7.4 Schwarzchromatierungen.
7.5 Verwendung und Korrosionsschutzwert von.
7.6 Brünieren.
8 Beizen und Entrosten.
8.1 Beizen von unlegiertem und legiertem Stahl.
8.2 Beizen von Buntmetallen.
8.3 Beizen von Zink
undAluminium
Werkstoffen.
8.4 Beizen von Kunststoffen.
8.5 Inhibitoren und Beizbeschleuniger.
8.6 Beizanlagen.
8.7 Beizsäureregenerierung.
9 Spültechniktechnik nach Vorbehandlungen.
9.1 Spülen nach einem alkalischen Reinigungsprozeß.
9.2 Spülen nach Phosphatierprozessen.
9.3 Spülen nach sauren Beizprozessen.
9.4 Spülwassertemperaturen.
9.5 Spülwasserrecycling.
9.6 Berechnung der Spülwassermengen.
10 Angewandte Vorbehandlungsverfahren.
10.1 Oberflächenvorbehandlung von Draht.
10.2 Vorbehandlungsverfahren in der Stahlblechemaillierung.
10.2.1 Vorbehandlung für konventionelle Emaillierverfahren im Spritz
, Tauch
, elektrostatischem Spritz
oder Pulverauftrag.
10.2.2 Vorbehandlungsverfahren bei einer Direktweiß
Emaillierung (DWE).
10.2.3 Vorbehandlung vor einer elektrophoretischen Tauchemaillierung (ETE).
10.3 Vorbehandlung vor dem Lackieren von Stahlblech.
11 Auftragsschichten.
11.1 Anwendungen.
11.2 Verknüpfung der Herstellung von Auftragsschichten mit der Vorbehandlung.
12 Organische Beschichtungen
Farben und Lacke.
12.1 Bestandteile organischer Beschichtungen.
12.2 Herstellung von Farben und Lacken.
12.3 Verarbeitung lösungsmittelhaltiger Farben und Lacke.
12.3.1 Auftragsverfahren und
hilfsmittel.
12.3.1.1 Auftragsgeräte.
12.3.1.2 Auftragskabinen.
12.3.1.3 Lackversorgung.
12.3.2 Abdunsten und Trocknen.
12.3.3 Abluftentsorgung.
12.3.4 Die Entlackung.
12.4. Wasserhaltige Lacke.
12.4.1 Wasserlacke.
12.4.2 Elektro
Tauchlacke (ETL).
12.4.2.1 Prinzip der anaphoretischen und der kataphoretischen Tauchlackierung.
12.4.2.2 Technische Elektrotauchlackierungen.
12.5 Pulverlackierung.
12.5.1 Pulverlacke.
12.5.2 Pulverlackauftrag und
kabinen.
12.5.3 Wirbelsintem und Flammspritzen von Pulverlacken.
12.5.4 Weitere organischeBeschichtungen und ihre Verarbeitung.
12.5.4.1 Autophoreselacke.
12.5.4.2 High
Solid
Lacke.
12.5.4.3 Überkritische Sprühlacke (SCF
Lacke).
12.5.4.4 Verpackungslacke.
12.5.4.5 Folienüberzüge von Bandmaterial.
12.5.5 Das Bedrucken von Metallen.
12.5.5.1 Siebdruck.
12.5.5.2 Tampondruck.
13 Das Emaillieren.
13.1 Emails und Emaillierungen.
13.2 Die Herstellung von Emails.
13.3 Emaillierfähiger Stahl.
13.4 Emaillierverfahren.
13.4.1 Naßemaillierung.
13.4.2 Naßauftrag von Emailschlickern.
13.4.3 Die Trocknung.
13.5 Pulveremail und
auftrag auf Stahlblech.
13.6 Der Emaileinbrand.
13.7 Emaillieren von Bandstahl.
13.8 Gußeisenemaillierung
Puderemaillierung.
13.9 Dekoremail, Effektemail.
14 Chemisches Metallisieren.
14.1 Austauschmetallisieren.
14.2 Chemisch reduktives Metallisieren.
14.2.1 Reduktion mit Formaldehyd.
14.2.2 Reduktion mit Borwasserstoff
Derivaten.
14.2.3 Reduktion mit HypophosphitNaH2PO2*H2O.
14.2.4 Weitere Reduktionsmittel.
14.3 Chemisch vernickeln.
14.3.1 Anforderungen an den Grundwerkstoff.
14.3.2 Badparameter und ihr Einfluß auf die Schichteigenschaften.
14.4 Eigenschaften der Ni
P
Schichten.
14.5 Anlagen zum chemischen Vernickeln.
14.6 Chemisch Metallisieren von Kunststoffen.
14.7 Dispersionsschichten.
15 Galvanisches Metallisieren.
15.1 Theoretische Grundlagen.
15.2 Galvanotechnische Anlagen.
15.3 Sonderverfahren.
15.3.1 Hochgeschwindigkeits
Strömungszellen.
15.3.2 Jet
Plating.
15.3.3 Tampongalvanik.
15.3.4 Dispersionsschichten.
15.3.5 Galvanoformung.
15.3.6 Pulse
Plating.
15.3.7 Elektropolieren und Strippen.
15.4 Spezielle galvanische Verfahren.
15.4.1 Kupferschichten.
15.4.2 Nickelschichten.
15.4.3 Zinkschichten.
15.4.4 Zinnschichten.
15.4.5 Chromschichten.
15.4.6 Legierungsschichten.
15.5Stoff
und Energiebilanz galvanotechnischer Anlagen.
16 Schmelztauchschichten.
16.1 Feueraluminieren.
16.2 Feuerverbleien.
16.3 Feuerverzinnen.
16.4 Feuerverzinken.
16.4.1 Stückverzinkung.
16.4.2 Verzinken von Bandstahl.
17 Diffusionsschichten.
17.1 Härten und Aufkohlen.
17.2 Carbonitrieren.
17.3 Nitrieren.
17.4 Borieren.
17.5 Silizieren.
17.6 Alitieren.
17.7 Inchromieren.
17.8 Sherardisieren.
18 Metallische Dickschichten.
18.1 Dickschichtauftrag durch Schweißen.
18.2 Plattieren.
18.3 Metallspritzen.
19 Dünnschichttechnologie.
19.1 CVD
Verfahren.
19.2 PVD
Verfahren.
19.3 Der Kunststoff und das Vakuumbedampfen von Kunststoffen.
19.4 Tic
, TiN
, TiAlN
und andere Schichten.
20 Chemische und anodische Oxidschichtbildung bei Aluminium.
20.1 Chemische Schichtbildung.
20.2 Anodisieren von Aluminium.
20.3 Einfärben von Oxidschichten auf Aluminium.
21 Behandlungsgerechtes Konstruieren.
22 Korrosion metallischer Oberflächen.
22.1 Korrosionserscheinungen.
22.2 Die elektrochemische Ursache der Korrosion.
22.3 Anlaufen metallischer Schichten.
23 Reibung und Verschleiß.
24 Grundzüge der Abwasserbehandlung im oberflächentechnischen Betrieb.
24.1 Chemische Reaktionen bei einer Abwasserbehandlung.
24.2 Abwasserauftbereitung im mittelständischen Betrieb.
25 Beschichtungsfehler und ihre Ursachen.
25.1 Schleif
und Polierfehler bei metallischen Werkstücken.
25.2 Vorbehandlungsfehler.
25.3 Lackierfehler.
25.4 Emaillierfehler.
25.5 Fehler beim chemisch Metallisieren.
25.6 Fehler beim galvanischen Beschichten.
25.6.1 Chromschichten.
25.6.2 Kupferschichten.
25.6.3 Nickelschichten.
25.6.4 Silberschichten.
25.6.5 Fehler bei Zinkschichten.
25.6.6 Zinnschichten.
26 Anmerkungen zu Prüfmethoden. Die wichtigsten DIN
Vorschriften.
26.1Rauhigkeitsmeßmethoden.
26.2 Prüfungen bei Korrosionsschutzölen, Schmiermitteln und Emulsionen.
26.3 Prüfungen an Entfettungsbädern.
26.4 Prüfungen im Phosphatierbereich.
26.5 Prüfungen beim Beizen.
26.6 Prüfungen beim Lackieren.
26.7 Prüfungen bei emaillierten Schichten.
26.8 Prüfungen an metallischen Schichten.
26.9 Prüfungen an Hartstoffschichten.
26.10 Wichtige DIN
Vorschriften und Prüfmethoden.
26.10.1 Rauhigkeitsmessungen, Messungen des Oberflächenprofils.
26.10.2 Schichtdickenmessungen.
26.10.3 Korrosionsschutzprüfungen.
26.10.4 Prüfungen an organischen Schichten.
26.10.5 Prüfungen an Emailschichten.
26.10.6 Prüfung anorganischer, nichtmetallischer Schichten außer Emails.
26.10.7 Prüfting metallischer Schichten.
26.10.8 Verschleißprüfungen und anderweitige Prüfmethoden.
27 Literatur.
28 Bildquellennachweis.
29 Stichwortverzeichnis.
Mechanische Verfahren der Oberflächentechnik - Oberflächenbehandlung durch Strahlmittel - Öle und Fette in der Industrie - Reinigen und Entfetten - Phosphatieren - Chromatierverfahren und Brünierungen - Beizen und Entrosten - Spültechnik nach Vorbehandlungen - Wassertrockner - Angewandte Vorbehandlungsverfahren - Auftragsschichten - Organische Beschichtungen: Farbe und Lack - Das Emaillieren - Chemisches Metallisieren - Galvanisches Metallisieren - Schmelztauchschichten - Diffusionsschichten - Metallische Dickschichten - Dünnschichttechnologie - Chemische und anodische Oxidschichtbildung bei Aluminium - Behandlungsgerechtes Konstruieren - Korrosion metallischer Oberflächen - Reibung und Verschleiß - Grundzüge der Abwasserbehandlung im oberflächentechnischen Betrieb - Beschichtungsfehler und ihre Ursachen - Umweltschutz - Die wichtigsten DIN-Vorschriften
1 Oberflächentechnik
Anwendung und Gliederung.
2 Mechanische Verfahren der Oberflächentechnik.
2.1 Schleifen und Polieren metallischer Werkstücke.
2.2 Sonderheiten beim Schleifen und Polieren von Kunststoffen.
2.3 Schleif
und Poliermittel.
2.4 Schleif
und Poliermaschinen und
verfahren.
3 Oberflächenbehandlung durch Strahlen.
3.1 Der Arbeitsvorgang.
3.2 Strahlanlagen.
4 Öle und Fette in der Industrie.
4.1 Eigenschaftsgrößen von Schmierstoffen.
4.2 Chemische Komponenten des Schmierstoffaufbaus und ihre Bewertung aus Sicht des Oberflächentechnikers.
4.3 Anforderungen und Auftragsmengen der Schmierstoffe und Korrosionsschutzöle in der Blechbearbeitung.
4.4 Festschmierstoffe.
5 Reinigen und Entfetten.
5.1 Theorie der Reinigung.
5.2 Stabilität der Waschflotte als kolloidchemischer Vorgang.
5.3 Produkte zum industriellen Reinigen.
5.4 Reinigungsverfahren.
5.4.1 Reinigen mit und ohne Lösemitteln.
5.4.2 Reinigen mit wäßrigen Lösungen und Emulsionen.
5.4.3 Niederdruck
Plasmareinigen.
5.5 In
Process
Recycling von Reinigungsbädern.
6 Phosphatieren.
6.1 Systematik der Phosphatierungen.
6.2 Theorie der Phosphatschichtbildung.
6.3 Die Eisenphosphatierung.
6.3.1 Eigenschaften von Eisenphosphatschichten.
6.3.2 Eisenphosphatierverfahren.
6.4 Zinkphosphatierungen.
6.4.1 Grundlagen der Zinkphosphatierung.
6.4.2 Zinkphosphatierverfahren.
6.5 Manganphosphatierungen.
7 Chromatierverfahren und Brünierungen.
7.1 Gelbchromatierung, Transparentchromatierung.
7.2 Blauchromatierung.
7.3 Grün
oder Olivchromatierung.
7.4 Schwarzchromatierungen.
7.5 Verwendung und Korrosionsschutzwert von.
7.6 Brünieren.
8 Beizen und Entrosten.
8.1 Beizen von unlegiertem und legiertem Stahl.
8.2 Beizen von Buntmetallen.
8.3 Beizen von Zink
undAluminium
Werkstoffen.
8.4 Beizen von Kunststoffen.
8.5 Inhibitoren und Beizbeschleuniger.
8.6 Beizanlagen.
8.7 Beizsäureregenerierung.
9 Spültechniktechnik nach Vorbehandlungen.
9.1 Spülen nach einem alkalischen Reinigungsprozeß.
9.2 Spülen nach Phosphatierprozessen.
9.3 Spülen nach sauren Beizprozessen.
9.4 Spülwassertemperaturen.
9.5 Spülwasserrecycling.
9.6 Berechnung der Spülwassermengen.
10 Angewandte Vorbehandlungsverfahren.
10.1 Oberflächenvorbehandlung von Draht.
10.2 Vorbehandlungsverfahren in der Stahlblechemaillierung.
10.2.1 Vorbehandlung für konventionelle Emaillierverfahren im Spritz
, Tauch
, elektrostatischem Spritz
oder Pulverauftrag.
10.2.2 Vorbehandlungsverfahren bei einer Direktweiß
Emaillierung (DWE).
10.2.3 Vorbehandlung vor einer elektrophoretischen Tauchemaillierung (ETE).
10.3 Vorbehandlung vor dem Lackieren von Stahlblech.
11 Auftragsschichten.
11.1 Anwendungen.
11.2 Verknüpfung der Herstellung von Auftragsschichten mit der Vorbehandlung.
12 Organische Beschichtungen
Farben und Lacke.
12.1 Bestandteile organischer Beschichtungen.
12.2 Herstellung von Farben und Lacken.
12.3 Verarbeitung lösungsmittelhaltiger Farben und Lacke.
12.3.1 Auftragsverfahren und
hilfsmittel.
12.3.1.1 Auftragsgeräte.
12.3.1.2 Auftragskabinen.
12.3.1.3 Lackversorgung.
12.3.2 Abdunsten und Trocknen.
12.3.3 Abluftentsorgung.
12.3.4 Die Entlackung.
12.4. Wasserhaltige Lacke.
12.4.1 Wasserlacke.
12.4.2 Elektro
Tauchlacke (ETL).
12.4.2.1 Prinzip der anaphoretischen und der kataphoretischen Tauchlackierung.
12.4.2.2 Technische Elektrotauchlackierungen.
12.5 Pulverlackierung.
12.5.1 Pulverlacke.
12.5.2 Pulverlackauftrag und
kabinen.
12.5.3 Wirbelsintem und Flammspritzen von Pulverlacken.
12.5.4 Weitere organischeBeschichtungen und ihre Verarbeitung.
12.5.4.1 Autophoreselacke.
12.5.4.2 High
Solid
Lacke.
12.5.4.3 Überkritische Sprühlacke (SCF
Lacke).
12.5.4.4 Verpackungslacke.
12.5.4.5 Folienüberzüge von Bandmaterial.
12.5.5 Das Bedrucken von Metallen.
12.5.5.1 Siebdruck.
12.5.5.2 Tampondruck.
13 Das Emaillieren.
13.1 Emails und Emaillierungen.
13.2 Die Herstellung von Emails.
13.3 Emaillierfähiger Stahl.
13.4 Emaillierverfahren.
13.4.1 Naßemaillierung.
13.4.2 Naßauftrag von Emailschlickern.
13.4.3 Die Trocknung.
13.5 Pulveremail und
auftrag auf Stahlblech.
13.6 Der Emaileinbrand.
13.7 Emaillieren von Bandstahl.
13.8 Gußeisenemaillierung
Puderemaillierung.
13.9 Dekoremail, Effektemail.
14 Chemisches Metallisieren.
14.1 Austauschmetallisieren.
14.2 Chemisch reduktives Metallisieren.
14.2.1 Reduktion mit Formaldehyd.
14.2.2 Reduktion mit Borwasserstoff
Derivaten.
14.2.3 Reduktion mit HypophosphitNaH2PO2*H2O.
14.2.4 Weitere Reduktionsmittel.
14.3 Chemisch vernickeln.
14.3.1 Anforderungen an den Grundwerkstoff.
14.3.2 Badparameter und ihr Einfluß auf die Schichteigenschaften.
14.4 Eigenschaften der Ni
P
Schichten.
14.5 Anlagen zum chemischen Vernickeln.
14.6 Chemisch Metallisieren von Kunststoffen.
14.7 Dispersionsschichten.
15 Galvanisches Metallisieren.
15.1 Theoretische Grundlagen.
15.2 Galvanotechnische Anlagen.
15.3 Sonderverfahren.
15.3.1 Hochgeschwindigkeits
Strömungszellen.
15.3.2 Jet
Plating.
15.3.3 Tampongalvanik.
15.3.4 Dispersionsschichten.
15.3.5 Galvanoformung.
15.3.6 Pulse
Plating.
15.3.7 Elektropolieren und Strippen.
15.4 Spezielle galvanische Verfahren.
15.4.1 Kupferschichten.
15.4.2 Nickelschichten.
15.4.3 Zinkschichten.
15.4.4 Zinnschichten.
15.4.5 Chromschichten.
15.4.6 Legierungsschichten.
15.5Stoff
und Energiebilanz galvanotechnischer Anlagen.
16 Schmelztauchschichten.
16.1 Feueraluminieren.
16.2 Feuerverbleien.
16.3 Feuerverzinnen.
16.4 Feuerverzinken.
16.4.1 Stückverzinkung.
16.4.2 Verzinken von Bandstahl.
17 Diffusionsschichten.
17.1 Härten und Aufkohlen.
17.2 Carbonitrieren.
17.3 Nitrieren.
17.4 Borieren.
17.5 Silizieren.
17.6 Alitieren.
17.7 Inchromieren.
17.8 Sherardisieren.
18 Metallische Dickschichten.
18.1 Dickschichtauftrag durch Schweißen.
18.2 Plattieren.
18.3 Metallspritzen.
19 Dünnschichttechnologie.
19.1 CVD
Verfahren.
19.2 PVD
Verfahren.
19.3 Der Kunststoff und das Vakuumbedampfen von Kunststoffen.
19.4 Tic
, TiN
, TiAlN
und andere Schichten.
20 Chemische und anodische Oxidschichtbildung bei Aluminium.
20.1 Chemische Schichtbildung.
20.2 Anodisieren von Aluminium.
20.3 Einfärben von Oxidschichten auf Aluminium.
21 Behandlungsgerechtes Konstruieren.
22 Korrosion metallischer Oberflächen.
22.1 Korrosionserscheinungen.
22.2 Die elektrochemische Ursache der Korrosion.
22.3 Anlaufen metallischer Schichten.
23 Reibung und Verschleiß.
24 Grundzüge der Abwasserbehandlung im oberflächentechnischen Betrieb.
24.1 Chemische Reaktionen bei einer Abwasserbehandlung.
24.2 Abwasserauftbereitung im mittelständischen Betrieb.
25 Beschichtungsfehler und ihre Ursachen.
25.1 Schleif
und Polierfehler bei metallischen Werkstücken.
25.2 Vorbehandlungsfehler.
25.3 Lackierfehler.
25.4 Emaillierfehler.
25.5 Fehler beim chemisch Metallisieren.
25.6 Fehler beim galvanischen Beschichten.
25.6.1 Chromschichten.
25.6.2 Kupferschichten.
25.6.3 Nickelschichten.
25.6.4 Silberschichten.
25.6.5 Fehler bei Zinkschichten.
25.6.6 Zinnschichten.
26 Anmerkungen zu Prüfmethoden. Die wichtigsten DIN
Vorschriften.
26.1Rauhigkeitsmeßmethoden.
26.2 Prüfungen bei Korrosionsschutzölen, Schmiermitteln und Emulsionen.
26.3 Prüfungen an Entfettungsbädern.
26.4 Prüfungen im Phosphatierbereich.
26.5 Prüfungen beim Beizen.
26.6 Prüfungen beim Lackieren.
26.7 Prüfungen bei emaillierten Schichten.
26.8 Prüfungen an metallischen Schichten.
26.9 Prüfungen an Hartstoffschichten.
26.10 Wichtige DIN
Vorschriften und Prüfmethoden.
26.10.1 Rauhigkeitsmessungen, Messungen des Oberflächenprofils.
26.10.2 Schichtdickenmessungen.
26.10.3 Korrosionsschutzprüfungen.
26.10.4 Prüfungen an organischen Schichten.
26.10.5 Prüfungen an Emailschichten.
26.10.6 Prüfung anorganischer, nichtmetallischer Schichten außer Emails.
26.10.7 Prüfting metallischer Schichten.
26.10.8 Verschleißprüfungen und anderweitige Prüfmethoden.
27 Literatur.
28 Bildquellennachweis.
29 Stichwortverzeichnis.
Anwendung und Gliederung.
2 Mechanische Verfahren der Oberflächentechnik.
2.1 Schleifen und Polieren metallischer Werkstücke.
2.2 Sonderheiten beim Schleifen und Polieren von Kunststoffen.
2.3 Schleif
und Poliermittel.
2.4 Schleif
und Poliermaschinen und
verfahren.
3 Oberflächenbehandlung durch Strahlen.
3.1 Der Arbeitsvorgang.
3.2 Strahlanlagen.
4 Öle und Fette in der Industrie.
4.1 Eigenschaftsgrößen von Schmierstoffen.
4.2 Chemische Komponenten des Schmierstoffaufbaus und ihre Bewertung aus Sicht des Oberflächentechnikers.
4.3 Anforderungen und Auftragsmengen der Schmierstoffe und Korrosionsschutzöle in der Blechbearbeitung.
4.4 Festschmierstoffe.
5 Reinigen und Entfetten.
5.1 Theorie der Reinigung.
5.2 Stabilität der Waschflotte als kolloidchemischer Vorgang.
5.3 Produkte zum industriellen Reinigen.
5.4 Reinigungsverfahren.
5.4.1 Reinigen mit und ohne Lösemitteln.
5.4.2 Reinigen mit wäßrigen Lösungen und Emulsionen.
5.4.3 Niederdruck
Plasmareinigen.
5.5 In
Process
Recycling von Reinigungsbädern.
6 Phosphatieren.
6.1 Systematik der Phosphatierungen.
6.2 Theorie der Phosphatschichtbildung.
6.3 Die Eisenphosphatierung.
6.3.1 Eigenschaften von Eisenphosphatschichten.
6.3.2 Eisenphosphatierverfahren.
6.4 Zinkphosphatierungen.
6.4.1 Grundlagen der Zinkphosphatierung.
6.4.2 Zinkphosphatierverfahren.
6.5 Manganphosphatierungen.
7 Chromatierverfahren und Brünierungen.
7.1 Gelbchromatierung, Transparentchromatierung.
7.2 Blauchromatierung.
7.3 Grün
oder Olivchromatierung.
7.4 Schwarzchromatierungen.
7.5 Verwendung und Korrosionsschutzwert von.
7.6 Brünieren.
8 Beizen und Entrosten.
8.1 Beizen von unlegiertem und legiertem Stahl.
8.2 Beizen von Buntmetallen.
8.3 Beizen von Zink
undAluminium
Werkstoffen.
8.4 Beizen von Kunststoffen.
8.5 Inhibitoren und Beizbeschleuniger.
8.6 Beizanlagen.
8.7 Beizsäureregenerierung.
9 Spültechniktechnik nach Vorbehandlungen.
9.1 Spülen nach einem alkalischen Reinigungsprozeß.
9.2 Spülen nach Phosphatierprozessen.
9.3 Spülen nach sauren Beizprozessen.
9.4 Spülwassertemperaturen.
9.5 Spülwasserrecycling.
9.6 Berechnung der Spülwassermengen.
10 Angewandte Vorbehandlungsverfahren.
10.1 Oberflächenvorbehandlung von Draht.
10.2 Vorbehandlungsverfahren in der Stahlblechemaillierung.
10.2.1 Vorbehandlung für konventionelle Emaillierverfahren im Spritz
, Tauch
, elektrostatischem Spritz
oder Pulverauftrag.
10.2.2 Vorbehandlungsverfahren bei einer Direktweiß
Emaillierung (DWE).
10.2.3 Vorbehandlung vor einer elektrophoretischen Tauchemaillierung (ETE).
10.3 Vorbehandlung vor dem Lackieren von Stahlblech.
11 Auftragsschichten.
11.1 Anwendungen.
11.2 Verknüpfung der Herstellung von Auftragsschichten mit der Vorbehandlung.
12 Organische Beschichtungen
Farben und Lacke.
12.1 Bestandteile organischer Beschichtungen.
12.2 Herstellung von Farben und Lacken.
12.3 Verarbeitung lösungsmittelhaltiger Farben und Lacke.
12.3.1 Auftragsverfahren und
hilfsmittel.
12.3.1.1 Auftragsgeräte.
12.3.1.2 Auftragskabinen.
12.3.1.3 Lackversorgung.
12.3.2 Abdunsten und Trocknen.
12.3.3 Abluftentsorgung.
12.3.4 Die Entlackung.
12.4. Wasserhaltige Lacke.
12.4.1 Wasserlacke.
12.4.2 Elektro
Tauchlacke (ETL).
12.4.2.1 Prinzip der anaphoretischen und der kataphoretischen Tauchlackierung.
12.4.2.2 Technische Elektrotauchlackierungen.
12.5 Pulverlackierung.
12.5.1 Pulverlacke.
12.5.2 Pulverlackauftrag und
kabinen.
12.5.3 Wirbelsintem und Flammspritzen von Pulverlacken.
12.5.4 Weitere organischeBeschichtungen und ihre Verarbeitung.
12.5.4.1 Autophoreselacke.
12.5.4.2 High
Solid
Lacke.
12.5.4.3 Überkritische Sprühlacke (SCF
Lacke).
12.5.4.4 Verpackungslacke.
12.5.4.5 Folienüberzüge von Bandmaterial.
12.5.5 Das Bedrucken von Metallen.
12.5.5.1 Siebdruck.
12.5.5.2 Tampondruck.
13 Das Emaillieren.
13.1 Emails und Emaillierungen.
13.2 Die Herstellung von Emails.
13.3 Emaillierfähiger Stahl.
13.4 Emaillierverfahren.
13.4.1 Naßemaillierung.
13.4.2 Naßauftrag von Emailschlickern.
13.4.3 Die Trocknung.
13.5 Pulveremail und
auftrag auf Stahlblech.
13.6 Der Emaileinbrand.
13.7 Emaillieren von Bandstahl.
13.8 Gußeisenemaillierung
Puderemaillierung.
13.9 Dekoremail, Effektemail.
14 Chemisches Metallisieren.
14.1 Austauschmetallisieren.
14.2 Chemisch reduktives Metallisieren.
14.2.1 Reduktion mit Formaldehyd.
14.2.2 Reduktion mit Borwasserstoff
Derivaten.
14.2.3 Reduktion mit HypophosphitNaH2PO2*H2O.
14.2.4 Weitere Reduktionsmittel.
14.3 Chemisch vernickeln.
14.3.1 Anforderungen an den Grundwerkstoff.
14.3.2 Badparameter und ihr Einfluß auf die Schichteigenschaften.
14.4 Eigenschaften der Ni
P
Schichten.
14.5 Anlagen zum chemischen Vernickeln.
14.6 Chemisch Metallisieren von Kunststoffen.
14.7 Dispersionsschichten.
15 Galvanisches Metallisieren.
15.1 Theoretische Grundlagen.
15.2 Galvanotechnische Anlagen.
15.3 Sonderverfahren.
15.3.1 Hochgeschwindigkeits
Strömungszellen.
15.3.2 Jet
Plating.
15.3.3 Tampongalvanik.
15.3.4 Dispersionsschichten.
15.3.5 Galvanoformung.
15.3.6 Pulse
Plating.
15.3.7 Elektropolieren und Strippen.
15.4 Spezielle galvanische Verfahren.
15.4.1 Kupferschichten.
15.4.2 Nickelschichten.
15.4.3 Zinkschichten.
15.4.4 Zinnschichten.
15.4.5 Chromschichten.
15.4.6 Legierungsschichten.
15.5Stoff
und Energiebilanz galvanotechnischer Anlagen.
16 Schmelztauchschichten.
16.1 Feueraluminieren.
16.2 Feuerverbleien.
16.3 Feuerverzinnen.
16.4 Feuerverzinken.
16.4.1 Stückverzinkung.
16.4.2 Verzinken von Bandstahl.
17 Diffusionsschichten.
17.1 Härten und Aufkohlen.
17.2 Carbonitrieren.
17.3 Nitrieren.
17.4 Borieren.
17.5 Silizieren.
17.6 Alitieren.
17.7 Inchromieren.
17.8 Sherardisieren.
18 Metallische Dickschichten.
18.1 Dickschichtauftrag durch Schweißen.
18.2 Plattieren.
18.3 Metallspritzen.
19 Dünnschichttechnologie.
19.1 CVD
Verfahren.
19.2 PVD
Verfahren.
19.3 Der Kunststoff und das Vakuumbedampfen von Kunststoffen.
19.4 Tic
, TiN
, TiAlN
und andere Schichten.
20 Chemische und anodische Oxidschichtbildung bei Aluminium.
20.1 Chemische Schichtbildung.
20.2 Anodisieren von Aluminium.
20.3 Einfärben von Oxidschichten auf Aluminium.
21 Behandlungsgerechtes Konstruieren.
22 Korrosion metallischer Oberflächen.
22.1 Korrosionserscheinungen.
22.2 Die elektrochemische Ursache der Korrosion.
22.3 Anlaufen metallischer Schichten.
23 Reibung und Verschleiß.
24 Grundzüge der Abwasserbehandlung im oberflächentechnischen Betrieb.
24.1 Chemische Reaktionen bei einer Abwasserbehandlung.
24.2 Abwasserauftbereitung im mittelständischen Betrieb.
25 Beschichtungsfehler und ihre Ursachen.
25.1 Schleif
und Polierfehler bei metallischen Werkstücken.
25.2 Vorbehandlungsfehler.
25.3 Lackierfehler.
25.4 Emaillierfehler.
25.5 Fehler beim chemisch Metallisieren.
25.6 Fehler beim galvanischen Beschichten.
25.6.1 Chromschichten.
25.6.2 Kupferschichten.
25.6.3 Nickelschichten.
25.6.4 Silberschichten.
25.6.5 Fehler bei Zinkschichten.
25.6.6 Zinnschichten.
26 Anmerkungen zu Prüfmethoden. Die wichtigsten DIN
Vorschriften.
26.1Rauhigkeitsmeßmethoden.
26.2 Prüfungen bei Korrosionsschutzölen, Schmiermitteln und Emulsionen.
26.3 Prüfungen an Entfettungsbädern.
26.4 Prüfungen im Phosphatierbereich.
26.5 Prüfungen beim Beizen.
26.6 Prüfungen beim Lackieren.
26.7 Prüfungen bei emaillierten Schichten.
26.8 Prüfungen an metallischen Schichten.
26.9 Prüfungen an Hartstoffschichten.
26.10 Wichtige DIN
Vorschriften und Prüfmethoden.
26.10.1 Rauhigkeitsmessungen, Messungen des Oberflächenprofils.
26.10.2 Schichtdickenmessungen.
26.10.3 Korrosionsschutzprüfungen.
26.10.4 Prüfungen an organischen Schichten.
26.10.5 Prüfungen an Emailschichten.
26.10.6 Prüfung anorganischer, nichtmetallischer Schichten außer Emails.
26.10.7 Prüfting metallischer Schichten.
26.10.8 Verschleißprüfungen und anderweitige Prüfmethoden.
27 Literatur.
28 Bildquellennachweis.
29 Stichwortverzeichnis.
"Wenn ein Fachbuch zu einem eher speziellen technischen Thema in so kurzer Zeit - die erste Auflage erschien 1995- bereits in dritter Auflage vorliegt, dann hat der Autor nicht nur einen dringenden Bedarf richtig erkannt, er konnte auch die richtige Antwort darauf geben." Maschinenmarkt 105/(8/99)35; Betriebstechnik 9/99 "Der Autor gibt mit dem Buch einen umfassenden Überblick über die oberflächentechnischen Verfahren, die in der Produktion eines metallverarbeitenden Betriebes eingesetzt werden." Maschinenmarkt 105/(1999)35