Minimierung nicht wertschöpfender Energieaufwände durch energetische Anlagenoptimierung
Ergebnisbericht zum Verbundvorhaben
Herausgegeben: Kübler, Frank; Steinhilper, Rolf; Hamacher, Moritz; Böhner, Johannes; Fraunhofer IPA, Stuttgart
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Aufgrund steigender Energiepreise werden bereits heute die Produktherstellungskosten maßgeblich vom Energieeinsatz in der Fertigung mit bestimmt. Ziel des Forschungsprojekts MINIMISE ist die Entwicklung einer Methodik zur Quantifizierung des tatsächlichen Energieverbrauchs in bestehenden Fertigungsanlagen zur Ermittlung technologisch notwendigen Energiebedarfs und zur Ableitung gezielter Maßnahmen zur Minimierung des Energieeinsatzes in der Fertigung.Anhand von elektrischen Leistungsmessungen in der laufenden Produktion werden Verlustleistungen und somit nicht wertschöpfende Energieaufwän...
Aufgrund steigender Energiepreise werden bereits heute die Produktherstellungskosten maßgeblich vom Energieeinsatz in der Fertigung mit bestimmt. Ziel des Forschungsprojekts MINIMISE ist die Entwicklung einer Methodik zur Quantifizierung des tatsächlichen Energieverbrauchs in bestehenden Fertigungsanlagen zur Ermittlung technologisch notwendigen Energiebedarfs und zur Ableitung gezielter Maßnahmen zur Minimierung des Energieeinsatzes in der Fertigung.
Anhand von elektrischen Leistungsmessungen in der laufenden Produktion werden Verlustleistungen und somit nicht wertschöpfende Energieaufwände für reale Lastfälle aufgedeckt. Es wurden die fünf Maßnahmenkategorien Energierückgewinnung, Dimensionierung, bedarfsgerechte Anlagensteuerung, Standby-Steuerung sowie Bezugskonditionen und Lastmanagement auf der Messwertinterpretation anlagenspezifisch zugewiesen. Somit lassen sich Maschinen und Anlagen basierend auf Messdaten und deren Analyseergebnissen systematisch bezüglich Energieeffizienz optimieren.
Mit dieser Methodik werden Maschinenentwickler und -betreiber befähigt mit überschaubarem Analyseaufwand Energieverluste im Unternehmen zu identifizieren, Einsparpotentiale zu ermitteln und wirtschaftlich zu bewerten und die richtigen Maßnahmen zur Anlagenoptimierung zu ergreifen. Im Projektkonsortium wurden die nicht wertschöpfender Energieaufwände untersuchter Anlagen zwischen 30 bis 80% reduziert.
Anhand von elektrischen Leistungsmessungen in der laufenden Produktion werden Verlustleistungen und somit nicht wertschöpfende Energieaufwände für reale Lastfälle aufgedeckt. Es wurden die fünf Maßnahmenkategorien Energierückgewinnung, Dimensionierung, bedarfsgerechte Anlagensteuerung, Standby-Steuerung sowie Bezugskonditionen und Lastmanagement auf der Messwertinterpretation anlagenspezifisch zugewiesen. Somit lassen sich Maschinen und Anlagen basierend auf Messdaten und deren Analyseergebnissen systematisch bezüglich Energieeffizienz optimieren.
Mit dieser Methodik werden Maschinenentwickler und -betreiber befähigt mit überschaubarem Analyseaufwand Energieverluste im Unternehmen zu identifizieren, Einsparpotentiale zu ermitteln und wirtschaftlich zu bewerten und die richtigen Maßnahmen zur Anlagenoptimierung zu ergreifen. Im Projektkonsortium wurden die nicht wertschöpfender Energieaufwände untersuchter Anlagen zwischen 30 bis 80% reduziert.